Acht Klimazonen für die Frische
Kühllager für einen Naturkost-Großhändler
Ein norddeutscher Naturkost-Großhändler hat ein neues Kühllager mit acht unterschiedlichen Klimazonen auf 4000 m2 errichtet. Kurze Wege für den schnellen Warenzugriff bestimmen die Abfolge der Kühlräume – und nicht die Logik der Kälteverbundanlage, die mit zwei unterschiedlichen Verdampfungstemperaturen, einem externen Flüssigkeitsunterkühler und 22 Luftkühlern energieeffizient arbeitet.
Das Ernährungsbewusstsein hat sich gewandelt. Für immer mehr Menschen ist „Bio“ erste Wahl, weil man gesünder leben und sich dafür bewusster ernähren möchte. Wobei Bio mehr ist als ein Gütesiegel. Bio steht für ökologische Landwirtschaft, kurze Lieferwege, transparente Strukturen – Frische eben direkt vom Feld und am besten vom Landwirt nebenan. Das ist gelebte Nachhaltigkeit und erwächst in Zeiten von Lebensmittelskandalen und Klimawandel zum Boom.
Um die wachsende Nachfrage der Verbraucher im norddeutschen Raum befriedigen zu können, hat die C.F. Grell Nachf. Naturkost GmbH & Co. KG als regionaler Großhändler für ökologische Produkte mit Sitz in Kaltenkirchen/Schleswig-Holstein deutlich aufgestockt. Auf gut 4000 m2 wurde ein neues Kühllager mit acht unterschiedlichen Klimazonen errichtet, in der 22 Kelvion-Luftkühler für konstant sichere Lagerbedingungen sorgen.
9000 Artikel im Lager
Die Firma Grell Naturkost schaut auf eine gut 200-jährige Geschichte zurück und zählt zu den Pionieren im Biohandel. Bereits in den frühen 1980er Jahren – und damit lange vor dem Öko-Boom – setzt Grell auf den Handel mit konsequent biologisch erzeugten Waren. Heute beliefert der Naturkosthändler an sechs Tagen die Woche rund 1000 Kunden: Bioläden, Marktfahrer, Hofläden, Reformhäuser, aber auch Großküchen in einem Radius von 150 km rund um Kaltenkirchen. Gut 9000 Artikel sind im Lager verfügbar – gekühlt: Wurst, Käse, Eier, Molkereiprodukte, Obst und Gemüse. Beim Obst und Gemüse kommen rund 40 % aus dem Umland.
Mit der Neuplanung und dem Neubau des Kühllagers wurde auch gleichzeitig das alte, weiterhin bestehende Lager überplant und zum reinen Trockenlager umgebaut. Der Neubau dockt an die Bestandsimmobilie an. Der zentrale Umschlag erfolgt im Joblager, das mit 1600 m2 und zwölf Überladebrücken selbst bei weiterem Wachstum genug Raum für die Warenan- und -auslieferung bietet. Hier werden auch die bestellten Waren für die einzelnen Kunden bereitgestellt.
Kältetechnisch insofern eine Herausforderung, als dass hier täglich gut 90 t Trockenware entsprechend den Bestellungen zu Käse, Wurst, Gemüse und Co. zugestellt werden. Statt einer klassischen Schleuse, die den Arbeitsablauf einschränken würde, sind Trocken- und Joblager offen miteinander verbunden. Ein Türluftschleier sorgt im Übergang dafür, dass kein Luftaustausch stattfinden kann. Nicht die einzige Herausforderung, der Kälteanlagenbauermeister Thies Oelrichs von der Firma „Fieles – Dithmarscher Kältetechnik“, einem Spezialisten für Gemüse- und Obstkühlung, schon bei der Planung der Verbundanlage mit berücksichtigen musste.
Acht unterschiedliche spezifische Lagerbedingungen
„Auch wenn es kein Langzeitlager ist, die Ware relativ schnell umgeschlagen wird, so hat jede Warengruppe ihre spezifischen Anforderungen an die Lagerbedingungen, die Durchströmung, Luftfeuchte und Kälte. Wir haben hier acht Klimakammern mit acht unterschiedlichen Mikro-Klimaten, die in der Abfolge nicht nur der Logik der Kältetechnik folgen“, sagt Herr Oelrichs. Der Kunde hat die Anordnung der Räume vorgegeben. Maßgeblich war dabei, dass die Mitarbeiter bei der Zusammenstellung der Bestellungen möglichst kurze Wege gehen müssen. Darum sind die einzelnen Kühlräume, die im Rundkurs von zwei Teams abgelaufen werden, die sich an einer beliebigen Stelle treffen und die gesammelten Waren in den Gitterwagen zusammenführen, nicht nur über Zugtore miteinander verbunden. Daneben gibt es noch Verbindungstüren zwischen den Räumen, die quasi eine Abkürzung ermöglichen.
Neben der Raumanordnung gab der Kunde auch vor, dass die Kälteanlage so energieeffizient wie eben möglich sein sollte. Da alle Waren bei Plusgraden gelagert werden, kam eine CO2-Kühlanlage nicht in Frage. „Die hätte viel zu viel Primärenergie verbraucht“, sagt Kälteanlagenbauermeister Thies Oelrichs. Stattdessen entschied er sich für eine Verbundanlage mit R134a als Kältemittel, mit zwei unterschiedlichen Verdampfungstemperaturen und einem externen Flüssigkeitsunterkühler. „Jedes Grad höher bei der Verdampfungstemperatur spart 3 % Energie“, sagt Thies Oelrichs.
Zwei der acht Kühlräume müssen konstant bei +1 bis +4 °C gehalten werden und erfordern somit eine niedrigere Verdampfungstemperatur: das Obstlager und das Fleischlager. Die kommen addiert gerade mal auf 270 m2 und belegen damit gut 5 % der Gesamt-Kühlfläche. „Da macht es keinen Sinn, eine Anlage mit einem geringeren Gesamt-t0 dieser beiden Warengruppen entsprechend auszulegen, weil es schlicht und ergreifend die Energiekosten in die Höhe getrieben hätte“, sagt Thies Oelrichs – darum zwei Verdampfungstemperaturen im Satellitenverbund.
Im Käse-Lager (175 m2) ist ein Hochleistungsverdampfer vom Typ „Küba SGA 35-F62“ mit Goldlack-beschichteten Lamellen installiert, der den besonderen Reife- und Lagerbedingungen der Käselaibe entsprechend mit geringem Luftstrom schonend kühlt. Bei einem Raumvolumen von 1000 m3 bewirkt der Verdampfer einen fünffachen Luftwechsel – das ist nicht mehr als ein laues Lüftchen. So wird verhindert, dass der Käse austrocknet. Die Goldlackbeschichtung der Lamellen ist hier notwendig, um den Hygieneanforderungen gerecht zu werden und den nötigen Korrosionsschutz zu gewährleisten.
Das 70 m2 große Fleischlager stellte keine speziellen kältetechnischen Anforderungen. Hier lagert nur verpackte Ware. Für die nötige sichere Kälte von +1 °C sorgt ein Wandkühler vom Typ „Küba SGAE 45-F51“, der bei einem zwanzigfachen Luftwechsel für die optimale Durchströmung des Raumes sorgt.
Im Gemüselager (512 m2) blasen vier Deckenluftkühler vom Typ „Küba DZA 45-F61“ beidseitig kalte Luft über die Regale hinweg. Der Luftstrom trifft auf die Seitenwände, wird umgelenkt und kühlt Kartoffeln, Zwiebeln, Möhren, Kohl und Co. Die gestapelten Kisten werden dabei optimal durchströmt.
Das Gleiche gilt auch für das Obstlager (199 m2). Hier sind zwei beidseitig ausblasende Deckenluftkühler vom Typ „Küba DZAE 40-F62“ mit elektrischer Abtauung installiert. Im Joblager, dem zentralen Raum für Warenein- und -ausgang, wurden acht beidseitig ausblasende Decken-Verdampfer vom Typ „Küba DZA 56-F61“ verbaut. Die halten den 1600 m2 großen Umschlagplatz bei konstant +5 bis +7 °C – auch wenn an allen zwölf Überladebrücken LKW angedockt sind, be- und entladen werden und parallel dazu die Ware aus dem Trockenlager zugestellt wird. Und im Molkereilager sind drei zweimotorige, beidseitig ausblasende Kelvion-Verdampfer vom Typ „Küba DZA56-F62“ installiert.
Daneben gibt es noch zwei Klimaräume. In dem einem lagert mediterranes Gemüse bei +10 °C. Der andere ist speziell auf die Bedürfnisse von Südfrüchten ausgelegt, die bei 12 °C gelagert werden. Um zu gewährleisten, dass auch im Winter in jedem Fall die Temperatur gehalten werden kann, wurde der Verdampfer mit einem Heizregister ausgestattet. Denn im Winter läuft die Kälteanlage auf absoluter Sparflamme, weil die Kühlung der Ware nicht nötig ist, da die Bauhülle des Kühllagers optimal gedämmt ist und daher kaum eine Transmission zulässt.
Vernetzte Anlagentechnik
Eine Standardanlage reagiert auf Saugdruckveränderung. Wann immer Bewegung in den Hallen ist, springen die Verdichter an, laufen auf Hochtouren und steuern so gegen die fortlaufenden Wärmequellen an. Da hier an sechs Tagen Bewegung ist, würde das viel Energie kosten. Das kam nicht in Frage. Thies Oelrichs hat stattessen alle Kühlräume im Verbund mit der Kälteanlage vernetzt. Dank einer im Hause Fieles entwickelten, computergestützten Steuerung kommunizieren die Verdampfer miteinander. Das Signal landet in der Steuerung, diese wertet es aus und schaltet einen der acht Verdichter an, wobei je Saugdruckstufe ein Frequenzumwandler verbaut ist. Die Abwärme der Anlage unterstützt zusätzlich die Heizungsanlage. Ein mit Außenluft beaufschlagter Flüssigkeitsunterkühler rundet die gesamte Anlage ab.
Raumabfolge, Energieeffizienz, optimale Dämmung – um bei den Parametern die passgenaue Kälteanlage zu planen, setzt dies entsprechendes fachliches Know-how voraus. Fieles Dithmarscher Kältetechnik mit Sitz in Marne ist ein Spezialist für Gemüse- und Obstkühlung und ein Partner für Kälte-, Klima- und Lufttechnik auch außerhalb Deutschlands. „Nachdem wir unser Kühlkonzept vorgestellt hatten, haben wir den Kunden zu eine Rundtour zu Bestandsanlagen eingeladen, um ihm vor Ort zu zeigen, wo unsere Vorteile liegen“, sagt Kälteanlagenbauermeister Thies Oelrichs.
