Kälteerzeugung für die Schokoladenproduktion

Die Anlagen der Schokoladenproduktion sind zumeist sehr solide gebaut. Deshalb nutzen viele Hersteller noch ältere Anlagen, die nicht die Vorteile der neuesten Kältetechnik nutzen. Die sich stetig erhöhenden Energiekosten und der ebenfalls wachsende Wettbewerbsdruck sowie die erheblich wachsenden Rohstoffkosten veranlassen die Hersteller zunehmend dazu, die Stellschraube der energetischen Optimierung ihrer Anlagen in den Blick zu nehmen. Ein weiterer Grund für den Modernisierungsbedarf ist die Verbesserung der Wartungsfreundlichkeit (Stichwort Zugänglichkeit von Anlagenkomponenten) und die stetig steigenden Anforderungen an die Hygiene.

Schokoladenhersteller mit diesem Ziel finden in der „Arbeitsgemeinschaft zur Prozess­optimierung in der Lebensmittelindustrie“ (APL) den richtigen Ansprechpartner. Zu diesem 2008 gegründeten Konsortium um das Ingenieurbüro Dipl.-Ing. Achim Krischer gehören drei Unternehmen, die jeweils zu den Marktführern in ihren Kompetenzfeldern gehören.

Die L&R Kältetechnik GmbH & Co. KG in Sundern/ Sauerland projektiert und entwickelt energieeffiziente Kälteanlagen. Die Antonio Seveso S.p.A. in Turate/ Italien ist Spezialist für hochwertige Wärmetauscher und Kühlregister mit umfassenden Erfahrungen in der Lebensmitteltechnik. Die Teledoor GmbH in Melle schließlich ist für die effiziente und hygiene­gerechte Isolierverkleidung verantwortlich.

Ein aktuelles Beispiel

Bei einem deutschen Schokoladenhersteller modernisierte das APL-Konsortium mehrere Produktionslinien. Sie wurden mit einer neuen Kälteanlage mit einer Kälteleistung von je 41 kW ausgerüstet, deren Kühlregister einen Volumenstrom von je 17 500 m³/h erzeugen. Die modularen Registerblöcke mit integriertem Luftfilter, die eigens für diesen Anwendungsbereich entwickelt wurden, zeichnen sich durch optimale Energieeffizienz und sehr gute Reinigungsmöglichkeiten aus.

Die Regelventilgruppen wurden ebenfalls erneuert und die gesamte Luftführung auf der Basis umfassender Berechnungen optimiert. Dass der Anlagenplaner dabei auf minimale Druckverluste achten muss, versteht sich von selbst. Der Einsatz von energieeffizienten Einzelkomponenten wie z.B. Ventilatoren trägt ebenfalls zu einer Gesamtlösung bei, die dauerhaft hohe Einsparpotentiale an Energiekosten erzielt.

Zum Lieferumfang des Konsortiums gehörte hier auch eine neue Isolierung und Einhausung der Anlage nach den Grundsätzen des „Hygienic Design“. Dabei wurde Wert darauf gelegt, dass alle servicerelevanten Komponenten gut zugänglich sind.

Ergebnis dieses Retrofit ist nicht nur ein deutlich geringerer Energieverbrauch, der die Kostenstruktur der Produktion optimiert – ist doch die Kälteerzeugung der größte direkte Energieverbraucher der Schokoladenproduktion. Auch der Wartungsaufwand wurde reduziert, und die verbesserte Reinigungsfreundlichkeit erhöht den Hygienestandard.

Trotz des beträchtlichen Umfangs – die mehr als 40 m langen und 4 m hohen Anlagen wurden alle bis aufs Grundgerüst demontiert und komplett neu verkleidet – konnte der Unternehmensverbund der „Arbeitsgemeinschaft zur Prozessoptimierung in der Lebensmittelproduktion“ die Arbeiten innerhalb der zuvor angesetzten und äußerst knapp bemessenen Umbauzeit von vier Wochen umsetzen.